정밀 가공 주조는 실리카졸 매몰 주조와 엄격한 공차의 2차 CNC 가공을 통합하여 까다로운 유체 처리, 유압, 구조 및 기계 응용 분야를 위한 순-모양 부품을 제공합니다.- 단일 제조 프레임워크에서 액체 금속 주조와 고정밀 절삭 가공을 통합함으로써-다중-공급업체 공급망과 관련된 부적합 위험을 제거하고 원자재 낭비를 줄이며 기능성 표면의 높은 치수 정확도를 보장합니다.
구성 요소는 고순도 실리카졸 바인더 시스템을 사용하여 제조되어 섬세한 해상도, 내부 사운드 무결성 및 주조 표면과 같은 부드러운-성능을 달성합니다. 베어링 보어, 플랜지 면, 나사산 포트 및 동적 밀봉 홈을 포함한 중요한 형상-은 다-축 CNC 공작 기계에서 마무리됩니다.

주요 치수 및 표면 성능 매트릭스

매개변수	As-캐스트 기능(실리카 솔)	마감-가공 능력
치수 공차	ISO 8062-3 DCTG 4–6 / VDGW P690 등급 D1	ISO 2768-m/f\|최대 ±0.005mm(±0.0002인치)
표면 거칠기(Ra)	Ra 3.2μm~6.3μm(125~250μin)	Ra 0.4μm~1.6μm(16~63μin)
중량 범위	0.005kg ~ 30.0kg(0.01lbs ~ 66.0lbs)	고객 도면 봉투로 완성됨
최대 설치 공간 크기	500mm × 500mm × 400mm	500mm × 500mm × 400mm
최소 벽 두께	1.5mm(0.060인치) 현지화	0.8mm(0.031인치)-기능에 따라 다름

제조공정

당사의 통합 생산 라인은 패턴 디자인부터 최종 치수 승인까지{0}}종료{1}}제어를 실행합니다.-

01/

툴링 설계 및 패턴 주입:알루미늄 툴링은 3-축 CNC 센터에서 절단됩니다. 고순도-왁스는 온도가 제어되는 금형에 주입되어-안정적인 패턴 치수를 생성합니다. 왁스 패턴은 미세 수축을 방지하기 위해 주조 시뮬레이션을 통해 설계된 트리 게이트에 조립됩니다.

02/

실리카 솔 세라믹 쉘 구조:패턴 어셈블리를 고순도 실리카 졸 슬러리와 내화성 지르콘 샌드로 코팅된 스투코-에 담근다. 이 공정은 제어된 주변 습도(55% ± 5% RH)와 온도(22도 ± 2도)에서 진행되어 표면 탄소 오염을 제거하는 비-반응성 쉘을 생성합니다.

03/

오토클레이브 탈랍 및 쉘 소성:가압 증기 오토클레이브(8~10bar)는 쉘 균열 없이 왁스를 제거합니다. 세라믹 주형은 유기 잔류물과 소결 세라믹 결합을 태워 없애기 위해 1,000~1,150도의 가스 가마에서 구워집니다.

04/

유도 용해 및 주입:합금 투입물은 중간-주파수 유도로에서 녹습니다. 용융 화학은 태핑 전에 OES(Optical Emission Spectrometry)를 통해 검증됩니다. 용융 금속은 중력-으로 예열된 주형에 직접 부어집니다.

05/

껍질 제거 및 열처리:기계식 녹아웃-및 스테인리스강 쇼트 블라스팅으로 세라믹 잔여물을 제거합니다. 주물은 입자 구조를 복원하고 필요한 경도를 달성하기 위해 일괄 열처리(용체 어닐링, 표준화, 담금질 및 템퍼링)를 거칩니다.

06/

정밀 CNC 가공:주조물은 CNC 터닝, 4축 밀링, 보링 및 내부 기능 영역 태핑을 위한 맞춤형 공압 또는 유압 고정 장치에 위치합니다.

재료 및 기술 사양

우리는 국제 표준 지정에 맞는 100개 이상의 산업용 금속 합금을 녹이고 가공합니다.

재료 선택 및 속성 참조

소재 카테고리	표준 등급(ASTM/DIN/EN)	주요 기계적 및 물리적 특성
오스테나이트계 스테인리스강	CF8(304), CF8M(316), CF3M(316L), 304L, 317L	인장: 485 MPa 이상\|수율: 205 MPa 이상\|신율: 35% 이상\|높은 내식성
마르텐사이트 및 페라이트계 스테인리스	CA15(410), CA40(420), 430, 440C	인장: 655 MPa 이상\|경도: Q&T 후 최대 58HRC\|내마모성
석출경화 스테인레스	17-4PH(CB7Cu-1), 15-5PH	인장: 930–1170 MPa 이상\|수율: 795–1000 MPa 이상\|고강도 + 내식성
듀플렉스 및 슈퍼듀플렉스	2205(UNS J92205/CD3MN), 2507(CE3MN)	PREN 34–42 이상\|수율: 450MPa 이상\|우수한 피팅 및 염화물 SCC 저항성
탄소강	WCB(ASTM A216), WCC, LCB, 1020, 1045	인장: 485–655 MPa\|수율: 250 MPa 이상\|구조적 용접성 및 강도
저합금 및 공구강	4130, 4140, 8620, 4340, D2, H13	인장력: 최대 1200MPa\|높은 피로강도, 핵심인성, 열처리 가능
알루미늄 및 구리 합금	A356, A380, C95400(알루미늄 청동), 황동	저밀도, 높은 열 전도성,-스파크 방지, 내마모성 옵션-

주요 제품 특징

단일{0}}소스 단일{1}}지점 책임:

하나의 품질 범위 내에서 공차를 관리함으로써 개별 주조 공장과 기계 공장 간의 부적합 분쟁을 제거합니다.{0}}

순수 실리카 솔 바인더 쉘:

100% 실리카졸 바인더를 사용하여 표면 탄소 픽업, 오렌지 껍질 표면 결함 및 물-유리 주조 공정에서 흔히 발생하는 함유물을 방지합니다.

복잡한 내부 캐비티 실행:

물리적으로 불가능하거나 비용이 많이 드는{1}}고형 빌렛 스톡을 사용하여 기계 가공이 불가능한 언더컷 채널, 내부 임펠러 및 중량 감소 공동을 주조합니다.{0}}

자재 활용도 절감:

전체 CNC 절삭 가공에 비해 원자재 낭비를 30%~50% 줄여 316L 및 17-4PH와 같은 고합금 금속의 단위당 비용을-낮춥니다.-

통합 부품 통합:

다중{0}}용접 어셈블리를 단일-주물로 변환하여 조립 노동력, 용접 검사 비용 및 잠재적인 구조적 피로 접합을 제거합니다.

일반적인 응용 분야

산업 부문	주요 부품 제조	운영 환경 / 성능 요구 사항
유체 취급 및 밸브	펌프 하우징, 폐쇄형 임펠러, 밸브 본체, 볼 밸브 구체, 버터플라이 디스크	높은 압력 등급(클래스 150-600), 누출 없음, 캐비테이션 침식 저항
유압 및 중장비	유압 매니폴드 블록, 밸브 스풀, 스위블 조인트, 클레비스 브래킷	High working pressure (>350bar), 내부 교차-포트 누출 제로, 피로 강도
화학 및 석유화학	필터 하우징, 여과기, 믹서 교반기, 파이프 피팅, 유량계 본체	공격적인 화학물질 노출, 고온, NACE MR0175 준수
식품 및 의약품 가공	위생 밸브 본체, 펌프 로터, 균질화기 헤드, 삼중-클램프 피팅	Ra 0.5μm 이하의 광택 표면, 틈새-없는 형상, CIP/SIP 호환성
자동차 및 상업용 차량	터보차저 하우징, 배기 브래킷, 시프트 포크, 엔진 마운트 브래킷	열 피로 저항, 높은 진동 하중, 엄격한 치수 반복성

가공 및 2차 작업

내부{0}}보조 처리 시설에서는 부품이 현장에 도착하여 최종 조립 준비가 완료되도록 합니다.-

CNC 터닝 및 밀링:

주조 형상을 위한 맞춤형 공압 고정 장치를 갖춘 전용 3축, 4축 및 5축 머시닝 센터입니다.

정밀 스레딩 및 보링:

NPT, BSPP, 미터법 나사산에 대한 절단 및 성형 태핑; ISO H7 공차 한계까지 높은{0}}보링 정밀도를 제공합니다.

열처리 작업:

용액 어닐링(1050도 –1150도 물 담금질), 담금질 및 템퍼링(Q&T), 응력 완화 및 표면 질화.

표면 처리:

자동 스테인리스 쇼트 블라스팅, ASTM A967에 따른 화학적 부동태화, 전해연마, 전기{1}}아연도금 및 맞춤형 분말 코팅.

품질 관리 및 검사

품질 검증 프로토콜은 인증된 ISO 9001:2015 관리 절차를 따릅니다. 모든 열 번호는 완전히 추적 가능합니다.

검사 단계	사용된 장비/방법	제어 매개변수 및 표준 준수
화학적 검증	광학 방출 분광계(OES)	열{0}}별-열 화학 분석; 원시 용융 용융-티켓 확인
치수 계측	좌표 측정기(CMM), 광학 프로파일로미터	GD&T 위치, 프로파일, 런아웃, 평탄도; 100% 중요한 희미한 검사
비파괴 검사(NDT)	방사선투과검사(RT), 염료침투탐상검사(PT), 자분탐상검사(MT)	ASTM E446 / ASTM E1427에 따른 내부 다공성 및 균열 검사
기계적 테스트	만능 인장 시험기, 로크웰/브리넬 경도, 충격 시험기	항복강도, 인장강도, 연신율(%), 샤르피 V-노치 충격 시험
압력 무결성	수압 테스트 및 공압 공기-수중-테스트	최대 200bar의 압력 등급 테스트; 밸브/펌프 부품 누수 100% 점검

OEM 및 맞춤형 제조

우리는 국제 OEM 엔지니어링 팀과 협력하여 전체 제품 라이프사이클 개발을 촉진합니다.

신속한 프로토타이핑:직접 3D-프린팅된 왁스 또는 PMMA 패턴은 단단한 알루미늄 툴링 없이 10~14일 안에 실제 프로토타입 주조물을 제작합니다.

툴링 엔지니어링:내부 CAD/CAM 팀은{0}}SOLIDWORKS와 MAGMASOFT 흐름 및 응고 시뮬레이션을 활용하여 금형 가공 전에 수축 다공성과 냉간 차단을 제거합니다.

유연한 배치 크기:적응형 제조 셀은 지속적인 대량 생산 시리즈(연간 50,000+개)를 통해 소량-대량-혼합 주문(연간 50~500개)을 지원합니다.{4}}

공급망 통합:열-번호 추적, 맞춤형 보호 포장 및 VMI(공급업체 관리 재고) 버퍼 재고 배열을 위한 레이저 조각입니다.

구매자가 RFQ를 위해 제공해야 하는 사항

24~48시간 이내에 엔지니어링 DFM 피드백 보고서 및 상업적 제안을 받으려면 다음을 제출하십시오.

엔지니어링 도면:3D CAD 파일(STEP, IGES 또는 X_T)과 함께 선형 공차, GD&T 콜아웃 및 마감 표면 요구 사항을 지정하는 2D PDF입니다.

재료 사양:정확한 합금 지정(예: ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, AISI 4140) 및 원하는 열처리 상태.

볼륨 요구 사항:EAV(예상 연간 볼륨) 및 목표 배치 출시 수량.

검사 및 테스트 요구 사항:필수 NDT 범위(PT, RT), 정수압 테스트 압력 및 필수 재료 인증 수준(EN 10204 3.1).

2차 작업 및 포장:가공 경계, 표면 마감 사양(Ra), 보호 오일 또는 수출 포장 요구 사항.

자주 묻는 질문

질문: -주물과 마감-가공된 형상에 대해 어떤 선형 공차를 달성할 수 있나요?

답변: -캐스트 기능은 ISO 8062-3 DCTG 4–6 표준을 준수합니다(일반적으로 기능 규모에 따라 ±0.15mm ~ ±0.30mm). 마무리 가공된 표면은 ISO 2768-m/f 표준에 따라 ±0.005mm(±0.0002인치)까지의 공차를 달성합니다.

Q: 물-유리 주조 대신 실리카졸 매몰 주조를 선택하는 이유는 무엇입니까?

A: 실리카 졸 바인더 시스템은 우수한 표면 마감(Ra 3.2 µm 대 Ra 12.5 µm), 더 엄격한 치수 정확도 및 제로 탄소 픽업을 제공합니다. 물-유리 공정에서는 스테인리스강 표면에 실리카 함유물과 탄소 오염이 발생할 위험이 있습니다.

Q: 각 배송 배송마다 자재 인증서가 제공됩니까?

답: 그렇습니다. 모든 배송에는 스펙트럼 분석 및 기계적 특성 테스트 결과를 통해 열-별 화학 조성을 자세히 설명하는 EN 10204 3.1 재료 테스트 보고서(MTR)가 포함됩니다.

Q: 툴링, 샘플 제출 및 연속 생산에 대한 표준 리드 타임은 얼마나 됩니까?

A: 공구 제작 및 첫 번째{0}}제품 샘플은 21~28일 내에 배송됩니다. 대량 생산 주문에는 가공 복잡성 및 배치 볼륨에 따라 3~5주가 소요됩니다.