가공 투자 주조 부품

가공된 매몰 주조 부품은 로스트-왁스 실리카 졸 주조와 다축 CNC 2차 마무리를 결합합니다.- 이 이중-프로세스 통합은 복잡하고 가까운-순-모양의 기하학적 형상을 제공하는 동시에 중요한 부속품 기능에 대한 미크론-수준의 치수 공차를 충족합니다.
• 실리카 솔 매몰 주조: 복잡한 내부 채널, 통풍이 없는- 얇은 벽 및 거의- 그물 모양(Ra 3.2 µm)을 처리합니다.
• 다-축 CNC 가공: 엄격한 공차(최저 ±0.005mm), 정밀 보어 형상, 나사산 및 높은 밀봉면 평탄도(0.01mm)를 제공합니다.

핵심 사양 개요

모든 부품은 제어된 실리카 졸 주조 라인을 통과한 후 정밀 가공 설정을 거칩니다.
Wax Pattern Injection -> Tree Assembly -> Silica Sol Shell Building -> Multi-Layer Stucco Application -> Hydro-Demolding / Dewaxing -> High-Temp Shell Sintering (950°C–1100°C) -> Induction Furnace Melting -> Shell Knock-Out & Shot Blasting -> Post-Cast Heat Treatment -> 3/4/5-Axis CNC Machining -> NDT & Final CMM Inspection ->포장

툴링 및 왁스 패턴 주입
알루미늄 다이는 체적 수축률(합금 등급에 따라 1.5%~2.8%)을 고려하여{0}}7075-T6 알루미늄을 CNC 가공합니다. 변성 파라핀/폴리에틸렌 왁스는 온도 제어 조건(62~65도, 압력 2.5~3.5MPa)에서 주입되어 패턴 반복성을 ±0.05mm 이내로 유지합니다.

트리 조립 및 게이팅 시스템 설계
왁스 패턴은 중앙 러너 트리에 장착됩니다. 게이팅 시스템은 응고 시뮬레이션 소프트웨어(ProCAST)를 사용하여 구성되어 방향성 응고를 설정하고 무거운 단면 전환에서 내부 수축 공동을 제거합니다.

실리카 솔 세라믹 쉘 빌딩
패턴은 액체 실리카 졸 바인더에 담그고 내화성 지르콘 분말(1차 층) 및 용융 실리카(2차 층)로 슬러리화됩니다.
• 페이스 코트: 표면 디테일과 내열성을 위해 실리카 졸 바인더가 포함된 지르콘 가루(325 메쉬).
• 백업 레이어: 주변 제어(22도 ± 2도, 습도 55% – 65%) 하에 건조된 멀라이트 모래의 4~6개 연속 레이어.
• 쉘 특성: 고온-항복 강도가 높고, 붓는 동안 균열이나 용융 금속과의 반응 없이 열충격에 저항합니다.

탈랍 및 고온{0}}쉘 소결
• 오토클레이브 탈왁스: 160~175도 및 0.8 MPa 압력의 증기 탈랍을 통해 세라믹 껍질이 깨지지 않고 패턴 왁스의 98% 이상이 빠르게 배출됩니다.
• 쉘 소결: 세라믹 쉘은 회전식 또는 상자형 용광로에서 950~1100도에서 45~90분 동안 소성됩니다. 이는 잔류 유기물을 태우고, 세라믹 입자를 소결하고, 금형을 예열하여 타설 중 금속 유동성을 최적화합니다.

유도 용해 및 주입
금속은 중{0}}주파수 유도로(100kg~500kg 용량)에서 녹습니다. 화학적 조성을 확인하기 위해 탭하기 전에 액체 수조에서 분광학적 열 샘플을 채취합니다. 직접 바닥-붓기 또는 기울이기-붓기 국자는 용융 금속을 목표 붓기 온도(스테인리스강의 경우 1480도~1620도)로 예열된 주형으로 옮깁니다.

노크-아웃, 페틀링 및 청소
공냉 후 공압식 녹아웃 해머와 고압-폭발을 통해 세라믹 껍질을 제거합니다. 게이트와 라이저는 연마 톱이나 플라즈마 절단기를 통해 절단된 후 받침대 연삭을 통해 게이트 스터브를 세척합니다.

표준 재료 매트릭스

치수 및 표면 성능
• -주조 표면: Ra 3.2μm ~ Ra 6.3μm
• CNC 가공 표면: Ra 0.8 µm ~ Ra 1.6 µm
• 접지 마감: Ra 0.2 µm ~ Ra 0.4 µm
• 주조 공차: ISO 8062-3 CT4 ~ CT6
• 가공 공차: ISO 2768-m(일반) / 최대 ±0.005mm(중요 보어)

근거리-순 복합 도형:내부 유체 경로, 언더컷 포켓, 최소 1.5mm의 얇은 벽 프로파일이 블랭크에 직접 주조됩니다. 원재료 낭비는 솔리드 바 또는 빌렛 스톡으로 완전 가공 부품에 비해 40% – 70% 감소합니다.

제로 구배 각도 기능:낙하 단조 또는 다이 캐스팅과 달리 매몰 주조는 가공되지 않은 외부 표면에 평행한 벽에 대한{0} 구배가-허용되지 않아 불필요한 구성품 무게가 제거됩니다.

통합 가공 데이텀:주조 부품은 주조{0}}하여 보스 표면을 찾을 수 있도록 설계되어 주조 후 4축 및 5축 CNC 가공 단계 중에 고정 장치 클램핑을 반복적으로 수행할 수 있습니다.-

모놀리식 어셈블리 재설계:다중-부분 용접 조립품은 기능적 결합 면에 국지적 CNC 마감 처리를 적용하여{1}}단일-매몰 주조로 재설계할 수 있어 접합부 누출 위험과 용접 검사 비용을 없앨 수 있습니다.

흐름 제어 및 밸브 하드웨어
• 구성요소: 이중-팽창 밸브 본체, 삼중-클램프 위생 밸브 하우징, 볼 밸브 코어, 버터플라이 밸브 디스크.
• 주요 요구 사항: ASME B16.34에 따른 압력 억제, 1.5배의 냉간 작동 압력으로 수압-테스트를 거쳤습니다. 제로 핀홀 누출; 씰 홈의 프로파일 공차는 0.02mm 이내입니다.

유체 이송 및 펌프 시스템
• 구성요소: 폐쇄형 및 개방형 임펠러, 볼류트 케이싱, 디퓨저 링, 웨어링.
• 주요 요구 사항: ISO 1940-1 등급 G2.5에 따른 동적 균형 조정; 캐비테이션 및 유체 끌림을 방지하기 위한 부드러운 주조 내부 흐름 채널(Ra 3.2 µm).

자동차 및 상업용 차량
• 구성품: 터보차저 웨이스트게이트 액츄에이터, 배기 매니폴드 플랜지, 기어 시프터 포크, 엔진 브래킷.
• 주요 요구사항: 높은 열충격 피로 강도(316L / 1.4848); 단단한 핀-보어 공차(H7 맞춤).

식품 가공 및 제약 장비
• 구성품: 균질화기 블록, 분쇄판, 위생 펌프 임펠러, 충진 노즐.
• 주요 요구 사항: 표면이 전해 연마된 스테인리스강 등급 316L(CF3M)(Ra 0.4μm 이하); FDA / 3-A 위생 지침을 준수하는 비-다공성 구조.

공작기계 및 기능
• 수직 및 수평 머시닝 센터(VMC/HMC): 10개의 가공 센터(4축 회전 인덱스 및 연속 생산을 위한 팔레트 교환기 포함).
• CNC 선반 및 터닝 센터: 20+ 보어 진원도가 0.005mm 이내인 CNC 터닝 스테이션.
• EDM 및 홀 드릴링: 복잡한 스플라인 프로파일과 고정밀-내부 키 홈을 위한 와이어 EDM입니다.

사용 가능한 보조 작업
• 가공 범위: 터닝, 페이싱, 보링, 나사 태핑(UNC/UNF/미터법/NPT), 밀링, 브로칭, 와이어 EDM, 정밀 연삭.
• 열처리 작업:
용체화 어닐링: 내식성을 회복하기 위한 스테인레스강(1040도 – 1120도 후 급속 물 담금질).
정규화 및 응력 완화: 마무리 가공 전에 내부 주조 응력을 완화하기 위한 탄소/합금강.
담금질 및 템퍼링(Q&T): 목표 경도(28 – 45 HRC)를 달성하기 위한 탄소강 및 저{0}}합금강.
유도 경화: 마모 표면의 국부적인 표면 경화(최대 58 – 62 HRC).

표면 마감 및 코팅:
• 스테인리스강 내식성을 위한 패시베이션(ASTM A967).
• 전해 연마 및 수동 연마(최대 경면 마감 Ra 0.1 µm).
• 전기{0}}도금(아연, 니켈, 크롬).
• 분말 코팅 및 에폭시 습식 페인트.
• 균일한 무광 마감을 위한 쇼트 블라스팅 및 텀블링.

화학적 및 물리적 야금학적 검증
• 직접-판독 광학 방출 분광계(OES): 따르기 전에 열 전하당 화학 성분을 확인합니다. 모든 배송 로트에는 열 인증서(EN 10204 3.1)가 함께 제공됩니다.
• 금속 조직 현미경: 미세 구조 상 비율(예: 이중 강철의 페라이트 함량, 구상 흑연 분포)을 분석합니다.
• 기계적 테스트: 만능 인장 테스트(항복 강도, 인장 강도, 연신율), 주변 온도 또는 저온(최저 -46도)에서의 샤르피 V-노치 충격 테스트 및 경도 테스트(HBW, HRC, HV).

비-파괴 테스트(NDT)
• 염료 침투 검사(PT): 비철 및 스테인리스 부품의 표면 불연속성(균열, 랩, 표면 다공성)을 감지합니다(ASTM E1417 표준).-.
• 자분 검사(MPI/MT): 강자성 합금 부품의 -표면 결함을 식별합니다(ASTM E1444 표준).
• 방사선 검사(RT / X-Ray): 고객 요구 사항에 따라 ASTM E192 참조 방사선 사진에 따라 내부 가스 수축 및 함유물을 감지합니다.
• 정수압 테스트: 최대 10MPa(100bar)로 벽이 흘러내리지 않고 밸브 및 펌프 하우징 씰의 무결성을 확인할 수 있습니다.

치수 계측
• 좌표 측정기(CMM): 3D CAD 모델 단계 파일에 대해 GD&T 특성(실제 위치, 동심도, 평탄도, 런아웃)을 확인하는 체적 CMM 검사입니다.
• 표면 거칠기 테스터: 가공된 면의 Ra, Rz 및 Rt 값을 문서화하는 디지털 접촉식 스타일러스 미터입니다.

워크플로 개요
Engineering File Transfer (STEP/IGES/DWG) -> DFM & Casting Simulation -> Tooling Design & Sample Build -> First Article Inspection (FAI) + PPAP Level 3 -> Customer Approval ->직렬 배치 생산 및 연속 가공

툴링 소유권 및 엔지니어링 지원
• 툴링 소유권: 고객 프로젝트를 위해 제작된 툴링/금형은 100% 고객의 자산으로 유지됩니다. 금형은 활성 프로그램 수명 동안 유지보수 비용이 전혀 들지 않고 기후가 제어되는 랙에 유지 관리되고 보험에 가입되어 보관됩니다.{2}}
• 제조 가능성을 위한 설계(DFM): 엔지니어링 팀은 금형 제작에 앞서 고객 인쇄물을 검토하여 초안 최적화, 벽 두께 균일화, 필렛 반경 증가 및 전체 부품{0}}부품 단위 비용을 낮추기 위한 데이텀 배치 위치를 제안합니다.
• 샘플링 및 PPAP 프로토콜: 3D CMM 데이터 차트와 함께 초도품 검사 보고서(FAIR)가 초기 승인 샘플과 함께 제공됩니다. 자동차 및 산업 프로그램 승인을 위해 PPAP 레벨 3 문서(프로세스 흐름도, PFMEA, 제어 계획 및 치수 결과 포함)가 제공됩니다.

소싱 조달 엔지니어를 위한 체크리스트
• 2D 및 3D 벡터 파일:
3D CAD 파일 형식: .STEP, .STP, .IGES, .X_T
공차가 있는 2D 프린트: 중요한 치수, 스레드 클래스 및 표면 거칠기 목표를 강조하는 .PDF 또는 .DWG.
• 재료 사양:
정확한 합금 표준 지정(예: ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, 4140 강철).
선호하는 열처리 조건을 지정합니다(예: 용체화 소둔, 정규화, 30-34 HRC에 대한 Q&T).
• 거래량 예측:
초기 샘플/프로토타입 수량.
주문 배치 크기 및 예상 연간 사용량(EAU).
• 품질 관리 및 테스트 프로토콜:
인증 요구 사항(EN 10204 3.1 재료 인증서, CMM 치수 보고서, 경도 로그).
비파괴 검사 요구사항-(예: 100% PT 검사, 무작위 5% X-Ray 검사).
• 2차 표면 처리 및 포장:
코팅 사양(예: 전해연마 Ra 0.4μm 이하, 아연 도금 8~12μm, 패시베이션).
특수 포장 요구 사항(VCI 방청 백, 맞춤형 수출용 목재 상자, 개별 셀 분배기).