제품개요
기계 가공된 스테인리스강 주물은 Silica Sol Lost-왁스 매몰 주물과 CNC 후가공-을 통합합니다. 이 하이브리드 접근 방식은 복잡한 기하학적 구조, 내부 통로 및 얇은 벽 단면을 갖춘 거의-순-모양의 부품을 제공하고 이어서 중요한 장착 표면, 보어, 스레드 및 밀봉 면에 엄격한 공차의-CNC 가공을 제공합니다.

제조 경로
• 실리카졸 매몰주조 거의-순-형 생산|매끄러운 주조 표면 마감(Ra 3.2~6.3마이크로미터)|복잡한 내부 및 외부 형상
• 최대 +/-0.010mm까지 유지되는 정밀 CNC 가공 및 마감 공차|고정밀 씰링 표면(Ra 0.8 마이크로미터)|스레드, 보어 및 중요 인터페이스

엔지니어링 역량 및 한계

단위 중량 범위	0.01kg ~ 50kg
벽 두께 최소	1.5mm(구조에 따라 다름)
As-캐스트 선형 공차	ISO 8062 CT4 ~ CT7
가공된 표면 공차	최대 +/-0.010mm(0.0004인치)
-주조 표면 거칠기	Ra 3.2 마이크로미터 ~ Ra 6.3 마이크로미터
가공된 표면 마감	최대 Ra 0.8 마이크로미터(미세 연삭/래핑 사용 시 Ra 0.4 마이크로미터)

제조공정

우리 시설에서는 스테인레스 스틸 생산에만 Silica Sol Lost-Wax Investment Casting Process를 사용합니다. 물-유리 주조에 비해 실리카졸 바인더는 치수 안정성이 뛰어나고 내화도가 높으며 공식 및 함유물과 같은 표면 결함이 최소화됩니다.

생산 순서
• 툴링 및 왁스 패턴 생성: 정밀 알루미늄 다이는 금속 수축률(일반적으로 합금 등급에 따라 1.8%~2.2%)을 고려하여 CNC{0}} 가공됩니다. 고-순도 패턴 왁스는 제어된 온도와 압력 하에서 주입됩니다.
• 클러스터 조립: 왁스 패턴은 붓는 동안 수축 다공성과 냉간 차단을 방지하도록 설계된 게이팅 시스템을 통해 중앙 러너 트리에 부착됩니다.
• 실리카 솔 쉘 빌딩: 어셈블리는 실리카 졸 슬러리와 스투코 모래(지르콘 및 용융 실리카)에 담궈집니다. 이 과정을 5~7회 반복하여 견고한 세라믹 껍질을 만듭니다. 각 층은 온도- 및 습도-가 모니터링되는 챔버에서 제어된 건조 과정을 거칩니다.
• 탈왁스 및 고온{0}}소성: 탈랍은 증기 오토클레이브에서 8~10bar 압력으로 진행됩니다. 그런 다음 쉘을 가스 가마에서 1,000°C ~ 1,150°C로 소성하여 왁스 잔여물을 제거하고 세라믹 결합제를 소결한 다음 금속 주입을 위해 주형을 예열합니다.
• 유도 용해 및 주입: 스테인리스강 스크랩 및 1차 합금은 중간-주파수 유도로에서 용해됩니다. 태핑 전에 광학 방출 분광계(OES)를 사용하여 열별로 용융 화학을 확인합니다. 용융 금속은 중력-으로 예열된 세라믹 주형에 부어집니다.
• 녹아웃 및 컷{0}}오프: 응고 후 공압 진동기 또는 고압 워터 제트를 통해 세라믹 껍질을 제거합니다.- 연마 절단-휠을 사용하여 스프루에서 부품을 절단합니다.
• 용체화 열처리: 주조물은 고온 용체 어닐링(일반적으로 1,040°C ~ 1,120°C 후 급속 물 담금질)을 거쳐 크롬 탄화물을 재용해하고 내식성을 회복하며 균일한 야금상 구조를 얻습니다.

재료 및 기술 사양

우리는 ASTM, EN 및 DIN 사양을 준수하는 표준 오스테나이트, 듀플렉스, 마르텐사이트 및 석출 경화-스테인레스강을 주조합니다.

재료 등급 비교표

재료 등급	동등한 표준	인장강도(MPa)	항복 강도(MPa 최소)	신장(% 분)	주요 특성 및 주요 응용 프로그램
CF8 (SS304)	ASTM A351 / EN 1.4308	>= 485	>= 205	35	일반 내식성, 용접성이 우수합니다. 밸브 본체, 식품 기계, 펌프 하우징에 사용됩니다.
CF8M (SS316)	ASTM A351 / EN 1.4408	>= 485	>= 205	30	염화물 환경에서 내공식성을 강화하기 위해 2~3% 몰리브덴을 첨가했습니다. 해양 하드웨어 및 화학 펌프에 사용됩니다.
CF3M(SS316L)	ASTM A351 / EN 1.4404	>= 485	>= 175	30	초-탄소 함량(C<= 0.03%) to prevent intergranular corrosion after welding. Used in pharmaceutical and sanitary components.
17-4PH(CB7Cu-1)	ASTM A747 / EN 1.4542	>= 930 (H1050)	>= 725	10	높은 기계적 강도, 내피로성 및 적당한 내식성을 제공하는 석출 경화 등급입니다. 고하중 구조용 브래킷 및 임펄스 샤프트에 사용됩니다.-
2205(복합)	ASTM A890 4A / EN 1.4462	>= 620	>= 450	25	높은 항복 강도, 응력 부식 균열 저항성 및 해수에서의 침식 저항성을 제공하는 이중-페라이트계-오스테나이트 구조입니다.
CA15 (SS410)	ASTM A217 / EN 1.4006	>= 620	>= 415	18	높은 경도와 내마모성을 제공하는 마르텐사이트계 열처리 스테인리스강입니다. 터빈 블레이드 및 밸브 트림에 사용됩니다.

주요 제품 특징

통합형 주조-기계 가공 기하학

다축 CNC 가공과 매몰 주조를 결합하여-중량 감소 포켓, 강화 리브, 유체 채널과 같은 복잡한 구조 요소를 부품에 직접 주조합니다. O-링 홈, 베어링 시트, 미터법 또는 NPT 나사산과 같은 정밀 기능은 후속 가공 작업을 통해 추가됩니다.

치수 일관성

• -주조 선형 공차: ISO 8062-3 CT4 ~ CT7 표준.
• 가공된 특징 공차: 선형 치수는 +/-0.010mm로 유지됩니다. 보어 진원도는 0.008mm 이내입니다.

표면 및 형상 프로필

•-주조 표면: ISO 8062-3 CT4 ~ CT7|Ra 3.2~6.3 마이크로미터|내부 흐름 채널과 같은 기능은 거의 그물 형태로 직접 주조됩니다.
• 가공된 표면: 정밀 CNC 제어|밀봉 영역용 Ra 0.8 마이크로미터|베어링 시트와 고정밀 결합면-은 +/-0.010mm로 유지됩니다.

부식 및 기계적 성능

모든 오스테나이트 등급은 완전 용액 어닐링을 거쳐 결정립 경계를 따라 탄화물 침전이 전혀 발생하지 않도록 합니다. 이중 및 석출{1}}경화 합금은 목표 경도, 충격 인성 및 응력{5}}부식 균열 저항을 달성하기 위해 맞춤형 조질 조건(예: H900, H1050, H1150)으로 열처리됩니다.

일반적인 응용 분야

유체 취급 및 공정 장비
• 구성요소: 임펠러, 펌프 케이싱, 밸브 본체, 버터플라이 밸브 디스크, 위생관 피팅.
• 작동 수요: 캐비테이션 침식 및 유기 또는 무기산 공격에 대한 저항력이 있는 압력{0}}밀폐 주조입니다.

해양 하드웨어 및 해양 엔지니어링
• 구성 요소: 데크 클리트, 힌지, 수중 브래킷, 파이프 커플링, 추진 장치.
• 작동 요구 사항: 바닷물 환경에서 구멍 부식에 대한 저항성; 동적 파도 하중을 견딜 수 있는 높은 항복 강도.

식품 및 의약품 가공
• 구성 요소: 혼합 패들, 균질화기 블록, 충전 노즐, 위생 밸브 하우징.
• 작동 수요: 공동-이 없고, Ra로 세정된 비다공성 표면-<= 0.8 micrometers to satisfy hygienic clean-in-place (CIP) standards.

자동차 및 중장비
• 구성요소: 터보차저 브래킷, 배기 플랜지, EGR 밸브 하우징, 유압 매니폴드 블록.
• 작동 요구 사항: 높은 작동 온도에서의 열 피로 저항, 높은 치수 안정성, 압력 견고성.

가공 및 2차 작업

매몰 주조는 -인터페이스 불일치를 제거하고 엄격한 기계 조립 요구 사항을 충족하기 위해 내부 가공 공장에서 후처리됩니다.

내부-가공 능력
• CNC 터닝 센터: 터닝 직경 최대 400mm; 교차 드릴링 및 태핑을 위한 실시간 툴링 기능-
• 4-축 수직 머시닝 센터(VMC): 다축 윤곽 가공, 복잡한 밸브 시트 포켓 가공 및 인덱스 드릴링.
• 나사산 절단 및 태핑: 미터법, NPT, BSPP 및 BSPT 정밀 내부 및 외부 나사산 가공.

표면 마감 및 패시베이션
• 화학적 부동태화: ASTM A967에 따른 질산 또는 구연산 화학 처리. 가공 툴링에서 철 오염을 제거하여 부식-저항성 산화크롬 부동태 피막을 복원합니다.
• 전해연마: 미세{0}}거칠기를 Ra 0.2~0.4마이크로미터까지 줄여 내식성을 강화하고 표면 응력을 제거하는 전기화학적 표면 평탄화입니다.
• 샷 및 비드 블라스팅: 스테인레스 스틸 샷 또는 유리 비드 블라스팅을 통해 가공되지 않은 주조 영역 전체에 균일한 무광택 표면 마감을 생성합니다.
• 압력 및 누출 테스트: 압력 유지 구성요소에 대한 100% 공압 수중 테스트(최대 6bar) 또는 정수압 테스트(최대 300bar)-.

품질 관리 및 검사

품질 검증에는 원자재 수령, 용융 화학, 주조 무결성, 열처리 및 완성된 부품 치수가 포함됩니다.

품질 검사 게이트
• 반입 원료: 태핑 전 광학 방출 분광법(OES)을 통한 화학적 확인.
• -공정 중 품질 관리: -열 처리 후 비파괴 검사(PT/RT) 및 미세 구조 분석-.
• 최종 검사: CMM을 사용한 3D 검사, 나사 측정 및 정수압 테스트.

화학 및 야금 테스트
• 광학 방출 분광법(OES): 붓기 전에 열당 화학 성분을 확인하여 지정된 ASTM 등급 제한을 준수하는지 확인합니다.
• 기계적 테스트: 주변 온도 또는 영하의 온도에서 인장 강도, 항복 강도, 신장률 및 샤르피 V{0}}노치 충격 테스트-.
• 경도 테스트: 브리넬(HBW) 및 로크웰(HRC/HRB) 측정값은 열처리 후 기록됩니다.-

비-파괴 검사(NDT)
• 침투 테스트(PT): ASTM E1417 / ISO 3452에 따른 표면 결함 검사.
• 방사선 사진 테스트(RT): ASTM E1928/ISO 5579에 따라 내부 수축, 가스 다공성 및 중요 구조 영역의 함유물에 대한 X-선 검사입니다.
• 자분/페라이트 측정: 위상 균형을 확인하기 위해 Ferritscope를 통해 측정된 이중 강철의 페라이트 함량입니다.

치수 및 기하학적 검사
• 좌표 측정기(CMM): GD&T 사양(위치 공차, 동심도, 런아웃, 표면 프로파일)을 검증하기 위한 자동화된 터치-프로브 시스템을 갖춘 Hexagon 3D CMM 장비.
• 광학 프로필 프로젝터 및 에어 게이지: 고용량 스레드 포트 및 보어 직경에 대한 빠르고 반복 가능한 검증-.

OEM 및 맞춤형 제조

당사는 OEM/ODM 제조 파트너로 운영되어 초기 기술 도면 검토부터 연속 대량 생산까지 신속한 처리를 제공합니다.

OEM 개발 주기
• 도면/3D 모델 검토: CAD 데이터의 엔지니어링 검사.
• DFM 엔지니어링 최적화: 다공성 방지 및 게이팅 최적화.
• FAIR/PPAP 승인: 초기 샘플 검사 보고서 및 CMM 레이아웃.
• 대량 생산 및 QC: 연속 주조, CNC 가공 및 100% 품질 검증.

엔지니어링 워크플로
• DFM(제조 가능성을 위한 설계) 검토: 당사의 엔지니어링 팀은 3D 모델(STEP, IGES, X_T)을 분석하여 벽 전환, 구배 각도, 게이트 위치 및 가공 여유를 최적화하여 무게와 주조 결함 위험을 줄입니다.
• 신속한 프로토타이핑: 3D-프린팅된 왁스 또는 PMMA 패턴을 사용하여 단단한 알루미늄 툴링 없이 2~3주 내에 기능성 프로토타입 금속 샘플을 제작합니다.
• 툴링 및 샘플 생산: 알루미늄 다이는 생산 실행을 위해 CNC{0}}가공됩니다. 첫 번째-물품 승인을 위해 초기 샘플 검사 보고서(ISIR) 및 3D CMM 레이아웃 데이터가 제공됩니다.
• PPAP 문서: 요청 시 생산 부품 승인 프로세스(PPAP 레벨 3) 패키지가 제공되며, 여기에는 제어 계획, FMEA, 프로세스 흐름도, 자재 추적 인증서가 포함됩니다.

구매자가 RFQ를 위해 제공해야 하는 사항

초기 문의에 완전한 기술 요구 사항을 포함하면 견적 처리 속도가 빨라지고 정확한 금형, 재료 및 가공 가격이 보장됩니다.

RFQ 데이터 체크리스트
• 2D 도면: 중요한 공차, 스레드 사양 및 표면 마감을 포함한 PDF/DWG 형식입니다.
• 3D CAD 모델: STEP, IGES 또는 X_T 파일 형식.
• 재료 사양: 특정 등급 표준(예: ASTM A351 CF8M / SS316).
• 주문량: 초기 샘플 수량, 예상 배치 크기 및 연간 총량.
• 중요 공차 및 GD&T: 주요 부속품 치수 및 기능 인터페이스.
• 표면 처리: 패시베이션, 전해 연마 또는 쇼트 블라스팅에 대한 요구 사항입니다.
• 품질 및 NDT 요구 사항: 방사선 검사 비율, 압력 테스트 압력(PSI/Bar) 또는 CMM 레이아웃 보고서.
• 물류 및 배송: 인코텀즈(FOB, CIF, DDP) 및 맞춤형 포장 사양.

자주 묻는 질문

Q: -주조 표면에 대한 표준 선형 공차 기능은 무엇입니까?

답변: -주조 치수는 ISO 8062-3 등급 CT4~CT7을 준수합니다. 주조 치수가 10mm에서 50mm 사이인 경우 주조 공차 범위는 +/-0.2mm에서 +/-0.5mm입니다. 2차 CNC 가공을 통해 더욱 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

Q: 중요한 씰링 영역에서 표면 아래 다공성을 어떻게 방지합니까?

A: 수축 핫스팟을 예측하기 위해 게이트 설계 중에 ProCAST 열 시뮬레이션 소프트웨어를 사용합니다. 또한 깨끗한 실리카 졸 바인더 시스템, 진공-주입 옵션, 100% X-선(RT) 및 액체 침투제(PT) 검사를 통해 기계 가공 전 표면 아래의 무결성을 보장합니다.

Q: EN 10204 3.1으로 추적 가능한 재료 테스트 보고서를 제공할 수 있습니까?

답: 그렇습니다. 모든 생산 배치에는 분광계(OES)를 통한 열화학, 기계적 인장 테스트 결과, 경도 값 및 열처리 차트를 자세히 설명하는 EN 10204 3.1 검사 인증서가 포함되어 있습니다.

Q: 툴링, 샘플 및 생산 실행에 대한 일반적인 리드타임은 얼마나 됩니까?

A: 알루미늄 툴링 및 초도품 샘플: 3~4주.
대량 생산: 샘플 승인 후 4~6주 소요.
긴급 프로토타입 실행: 3D-프린팅 패턴을 사용하여 10~14일.

Q: 스테인리스강 매몰 주조의 주요 비용 동인은 무엇입니까?

A: 주요 비용 요소에는 합금 등급 선택(니켈 및 몰리브덴 함량으로 인해 316L 및 듀플렉스 비용이 304보다 높음), 부품 중량, 클러스터 게이팅 수율, 내부 코어의 복잡성, 총 가공 시간 및 NDT 요구 사항(예: 100% X-선 대 현장 검사)이 포함됩니다.

가공된 스테인레스 스틸 주물