이봐! 쉘 곰팡이 캐스팅의 공급 업체로서, 나는이 제조 공정의 세계로 깊숙이 뛰어 들었고, 자동화 가능성은 마음이 불고 있습니다. 그래서, 그것을 분해하고 자동화로 쉘 곰팡이 캐스팅을 다음 단계로 끌어 올리는 방법을 살펴 보겠습니다.
먼저, 쉘 곰팡이 캐스팅이 무엇인지 확실하지 않은 경우이 링크를 확인할 수 있습니다.쉘 곰팡이 주조 란 무엇입니까?. 간단히 말해서, 그것은 얇고 단단한 쉘 곰팡이가 패턴 주위에 생성되는 금속 캐스팅 공정입니다. 이 껍질은 모래와 수지의 혼합물로 패턴을 코팅 한 다음 강화하기 위해 베이킹하여 만들어집니다. 쉘이 형성되면 패턴이 제거되고 용융 금속이 캐비티에 쏟아져 원하는 부분을 만듭니다.
이제 자동화 부분에. 쉘 곰팡이 주조의 자동화는 많은 이점을 가져올 수 있습니다. 가장 중요한 장점 중 하나는 효율성 증가입니다. 전통적인 설정에서는 쉘 곰팡이 주조 프로세스의 많은 단계가 수동으로 수행됩니다. 작업자는 패턴을 처리하고 모래 수지 혼합물을 바르고 껍질을 옮겨야합니다. 이것은 시간이 될 수 있습니다 - 소비하고 인간의 오류가 발생하기 쉽습니다.
자동화를 사용하면 로봇을 정밀도와 속도로 이러한 작업을 처리하도록 프로그래밍 할 수 있습니다. 예를 들어, 로봇은 패턴을 집어 들고 모래 - 수지 혼합물에 일관되게 담그고 매번 균일 한 코팅을 보장 할 수 있습니다. 또한 생산 라인의 다른 스테이션간에 쉘을 지연시키지 않고 옮길 수도 있습니다. 이는 생산 공정 속도를 높일뿐만 아니라 사이클 시간을 줄이면 짧은 기간 동안 더 많은 부품을 생산할 수 있습니다.
자동화의 또 다른 주요 이점은 품질 관리 개선입니다. 쉘 곰팡이 주조에서는 쉘의 품질이 중요합니다. 쉘의 불규칙성은 최종 캐스트 부분의 결함으로 이어질 수 있습니다. 자동화 시스템은 센서와 카메라를 사용하여 쉘 형성 프로세스를 모니터링 할 수 있습니다. 고르지 않은 코팅, 균열 또는 부적절한 경화와 같은 문제를 조기에 감지 할 수 있습니다.
예를 들어, 베이킹 오븐에서 나오 자마자 쉘 표면을 검사하기 위해 카메라를 설치할 수 있습니다. 결함이 감지되면 시스템은 즉시 거부 또는 추가 검사를 위해 쉘에 표시 할 수 있습니다. 이는 최종 제품에서 높은 수준의 품질을 유지하는 데 도움이되고 고객에게 도달하는 결함 부품의 수를 줄입니다.
비용 - 쉘 곰팡이 주조의 자동화와 관련하여 감소는 또한 중요한 요소입니다. 자동화 장비에 대한 초기 투자는 높을 수 있지만 장기 절약은 상당합니다. 인건비는 모든 제조 공정의 주요 비용 중 하나입니다. 반복적 인 작업을 자동화함으로써 생산 라인에 필요한 근로자 수를 줄일 수 있습니다.
또한 자동화 된 시스템은 많은 경우 수동 작업보다 효율적입니다. 필요할 때만 작동하도록 프로그래밍 할 수있어 전력 소비가 줄어 듭니다. 또한 결함이있는 부품의 감소는 재료와 에너지 낭비가 줄어들어 비용이 더욱 줄어 듭니다.
이제 특정 영역을 살펴 보겠습니다쉘 곰팡이 주조 과정자동화를 적용 할 수있는 곳.
패턴 처리
패턴은 쉘 곰팡이 주조 공정의 출발점입니다. 수동 설정에서 작업자는 손상을 피하기 위해 패턴을 신중하게 처리해야합니다. 자동화는이 작업을 인수 할 수 있습니다. 로봇 암은 저장 영역에서 패턴을 집어 들고 코팅 스테이션에 배치하는 데 사용될 수 있습니다. 이 로봇은 최상의 코팅 결과를 위해 패턴을 직각 및 위치로 유지하도록 프로그래밍 할 수 있습니다.
코팅 응용
모래 - 수지 혼합물을 패턴에 골고루는 것은 중요한 단계입니다. 자동화 시스템은 스프레이 노즐 또는 디핑 기술을 사용하여 일관된 코팅을 보장 할 수 있습니다. 예를 들어, 로봇 스프레이 시스템은 사전 프로그래밍 된 경로에서 패턴 주위를 움직일 수 있으며, 정확한 양의 압력 및 커버리지로 모래 - 수지 혼합물을 분무 할 수 있습니다. 이는 수동 코팅 공정에서 발생할 수있는 가변성을 제거합니다.
쉘 베이킹
베이킹 과정은 쉘을 강화하는 데 필수적입니다. 자동화 된 오븐은 온도와 베이킹 시간을 정확하게 제어하도록 프로그래밍 할 수 있습니다. 또한 베이킹 과정에서 쉘의 온도를 모니터링하여 균일 한 경화를 보장 할 수 있습니다. 오븐 내부에 센서를 설치하여 온도 변동을 감지하고 그에 따라 가열 요소를 조정할 수 있습니다.
쉘 제거 및 어셈블리
껍질이 구워지고 경화되면 패턴에서 제거하고 필요한 경우 조립해야합니다. 로봇을 사용하여 손상을 입지 않고 쉘을 부드럽게 제거 할 수 있습니다. 또한 다중 쉘의 어셈블리를 처리하여 더 복잡한 부품에 대한 완전한 금형을 형성 할 수 있습니다.
금속 붓기
용융 금속을 쉘 금형에 붓는 것은 유출 또는 고르지 않은 충전을 피하기 위해 정밀도가 필요합니다. 자동화 된 쏟아지는 시스템은 로봇 암으로 제어되는 Ladles 또는 기타 쏟아지는 메커니즘을 사용할 수 있습니다. 이 시스템은 쏟아 질 정확한 용융 금속의 양을 측정하여 일관된 속도로 부어 고품질 캐스트를 보장 할 수 있습니다.
그러나 쉘 곰팡이 캐스팅에서 자동화를 구현하는 것은 어려움이 없습니다. 주요 과제 중 하나는 초기 투자 비용입니다. 앞에서 언급했듯이 자동화 된 생산 라인을 설정하려면 상당한 양의 자본이 필요합니다. 중소 규모의 제조업체는이 선불 비용을 감당하기가 어려울 수 있습니다.
또 다른 과제는 다양한 자동화 시스템의 통합입니다. 예를 들어, 패턴 - 처리 로봇은 코팅 애플리케이션 시스템 및 베이킹 오븐과 동기화해야합니다. 이러한 다른 구성 요소 간의 원활한 의사 소통과 조정을 보장하는 것은 복잡 할 수 있습니다.
인력 훈련 문제도 있습니다. 근로자는 자동화 된 장비를 운영하고 유지하도록 훈련해야합니다. 이를 위해서는 시간과 자원이 필요하며 경우에 따라 일자리를 잃는 것을 두려워하는 직원의 저항이있을 수 있습니다.
이러한 과제에도 불구하고 쉘 곰팡이 주조의 미래는 자동화로 밝게 보입니다. 기술이 계속 발전함에 따라 자동화 장비의 비용이 내려져 더 넓은 범위의 제조업체가 더 많이 접근 할 수 있습니다. 또한 효율성 향상, 품질 향상 및 비용 절감의 이점으로 인해 여기에 머무르는 추세입니다.
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참조
- 제조 분야의 쉘 곰팡이 주조 공정 및 자동화 기술에 대한 일반적인 지식.
- 금속 캐스팅의 자동화의 미래에 대한 업계 보고서.
