투자 주조는 고정밀도와 거의-순 모양에 가까운 장점을 가지고 있어 정밀 부품 생산에 널리 사용됩니다. 표면 마감과 매끄러움은 후속 가공 비용과 주조 성능을 직접적으로 결정합니다. 소스 최적화와 엄격한 공정 제어를 통해 향상된 표면 품질을 달성하려면 전체 공정에서 핵심 단계를 정밀하게 제어해야 합니다. 핵심 기술 포인트는 다음과 같습니다.
왁스 패턴 준비는 기본 전제 조건입니다. 변형 파라핀-스테아린산 복합 왁스 또는 정밀 주조-특정 미세결정질 왁스와 같이 수축률이 낮고 표면 품질이 높은 왁스를 우선적으로 사용하십시오. 왁스 패턴의 수축 및 변형으로 인한 표면 결함을 방지하려면 수축률을 0.8% 이내로 제어해야 합니다. 성형 공정 중 사출 성형 변수는 엄격하게 제어되어야 합니다. 즉, 사출 온도는 55~65도, 압력은 0.3~0.5MPa, 유지 시간은 5~10초로 유지됩니다. 이를 통해 왁스 재료가 금형 캐비티를 완전히 채우는 동시에 Ra가 0.8μm 이하인 금형 캐비티 표면 마감을 보장하여 금형 결함이 왁스 패턴으로 전달되는 것을 방지합니다. 성형 후 왁스 패턴은 내부 응력을 제거하고 후속 변형을 줄이기 위해 12~24시간의 일정한 온도 노화 처리가 필요합니다.
쉘링 공정핵심 보장입니다. 표면 코팅 슬러리는 고순도 실리카 졸 바인더와 결합된 320-400 메쉬 지르콘 분말과 같은 세립형 내화 골재를-사용해야 합니다. 균일하고 조밀한 코팅을 보장하려면 슬러리 점도를 18-22s(Ford Cup No. 4)로 제어해야 합니다. 담그는 동안 기포나 처짐을 방지하기 위해 5~10cm/s의 속도로 천천히 들어 올리는 방법을 사용해야 합니다. 모래 도포의 경우 200-300 메쉬 지르콘 모래를 사용해야 하며, 모래 입자의 균일한 적용 범위와 견고한 접착을 보장하기 위해 정전기 모래 도포 공정을 사용해야 합니다. 페이스코트 건조는 20~25도, 상대습도 45%~55%의 항온항습 환경에서 최소 6시간 이상 진행해야 균열 없이 코팅이 충분히 경화될 수 있습니다. 지지층의 경우, 거친 입자의 골재를 사용하여 강도와 투과성의 균형을 유지하고 압력으로 인해 표면 코팅이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.
붓기와 후처리는{0}}정확한 제어가 필요합니다. 탈왁스 공정에서는 100~110도의 온도와 0.6~0.8 MPa의 압력에서 증기 탈랍을 활용하여 껍질 표면이 부서질 수 있는 급속한 탈왁스를 방지합니다. 소성 온도는 900~1050도, 유지 시간은 1~2시간으로 조절되어 잔류 왁스와 유기물을 철저하게 제거하고 쉘 표면의 청결도를 향상시킵니다. 주조하는 동안 용융 금속 온도는 쉘 표면의 과열과 침식을 방지하기 위해 정확하게 일치해야 합니다. 용융 금속이 쉘의 내부 공동을 닦는 것을 방지하려면 주입 속도가 균일하고 안정적이어야 합니다. 주조물이 냉각된 후, 강력한 샌드블라스팅으로 인한 표면 손상을 방지하기 위해 기계적 진동을 사용하여 모래를 제거합니다. 필요한 경우 표면 조도를 더욱 향상시키기 위해 가벼운 쇼트 블라스팅을 수행합니다.
몰드 제작에서 쉘 제작 및 주조에 이르기까지 전체 정밀 주조 공정 전반에 걸쳐 정밀한 매개변수 제어와 최적화된 재료 매칭을 통해 정밀 주조의 표면 거칠기가 지속적으로 Ra1.6-Ra3.2μm에 도달하여 후속 처리 단계를 효과적으로 줄이고 제품 성능과 시장 경쟁력을 보장할 수 있습니다.
