연성 철제 주조의 전용 공급 업체로서, 나는이 놀라운 재료의 생산 과정을 통해 상세한 여행을하게되어 기쁩니다. 결절 주철로도 알려진 연성 철은 강도, 연성 및 인성의 독특한 조합을 제공하여 다양한 산업에서 인기있는 선택입니다. 이 블로그 게시물에서는 고품질의 연성 철 주물을 만드는 데 관련된 각 단계를 탐색 할 것입니다.
원료 선택
연성 철제 주조 생산에서 첫 번째이자 중요한 단계는 원료 선택입니다. 우리는 일반적으로 특정 비율의 탄소, 실리콘 및 기타 요소를 포함하는 기본 철을 신중하게 선택합니다. 탄소 함량은 일반적으로 약 3-4%이며 실리콘은 약 1-3%입니다. 이러한 요소는 연성 철의 최종 특성을 결정하는 데 중요한 역할을합니다.
우리는 또한 고품질 합금 요소를 공급합니다. 마그네슘은 연성 철 생산에서 가장 중요한 첨가제 중 하나입니다. 그것은 회색 철의 흑연 플레이크를 구형 결절로 변형시켜 연성 철에 독특한 연성을 제공합니다. 니켈, 구리 및 몰리브덴과 같은 다른 합금 요소는 또한 제어량으로 첨가되어 내식성, 내마모성 및 강도와 같은 특정 특성을 향상시킬 수 있습니다. 다양한 유형의 철제 주조에 대한 자세한 내용은결절 철 철 주조그리고회색 철 주조.
녹는 과정
원료가 선택되면 용융을 위해 용광로에로드됩니다. 유도 용광로는 고효율, 정확한 온도 제어 및 광범위한 금속을 녹이는 능력으로 인해 생산 시설에서 일반적으로 사용됩니다. 용광로는 약 1400-1500 ° C (2552-2732 ° F)의 온도로 가열되어 원료가 완전히 녹고 균질화됩니다.
녹는 과정에서, 우리는 분광법과 같은 고급 분석 기술을 사용하여 용융 철의 화학적 조성을 지속적으로 모니터링합니다. 이를 통해 철은 연성 철 생산에 필요한 사양을 충족시킵니다. 이 단계에서 적절한 합금 요소를 추가하여 화학 조성에 필요한 조정이 이루어집니다.
결절 및 접종
용융 철이 원하는 온도 및 화학적 조성에 도달 한 후, 결합 및 접종을 위해 레이드로 옮긴다. 결절은 흑연 플레이크를 구형 결절로 변환하기 위해 용융 철에 마그네슘을 첨가하는 과정이다. 이것은 일반적으로 와이어 또는 펠릿 형태의 마그네슘 - 기반 합금 또는 순수한 마그네슘을 사용하여 수행됩니다.
접종은 용융 철에 페로 실리콘과 같은 접종 체를 첨가하는 보완 과정이다. 접종원은 흑연 결절의 형성을 촉진하고 연성 철의 기계적 특성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 추가 된 마그네슘 및 접종원의 양은 주조의 특정 요구 사항과 용융 철의 특성에 따라 신중하게 제어됩니다.
조형
녹은 철이 준비되는 동안 곰팡이도 만들어지고 있습니다. 사용 가능한 몇 가지 성형 방법이 있지만 유연성과 비용 - 효과로 인해 모래 성형을 종종 사용합니다. 모래 성형에서, 일반적으로 목재 나 플라스틱으로 원하는 캐스팅 패턴이 만들어집니다. 그런 다음 패턴을 플라스크에 넣고 모래 주위에 포장되어 금형 공동을 만듭니다.
성형 공정에 사용되는 모래는 내화 특성이 우수하고 강도 및 투과성이 우수한 특수 혼합물입니다. 모래가 패턴 주위에 포장 된 후, 패턴이 제거되어 캐스트 모양의 공동을 남깁니다. 코어는 금형에 사용하여 캐스팅의 구멍이나 통로와 같은 내부 기능을 만들 수 있습니다.
붓는 것
곰팡이가 준비되고 녹은 철이 결절 및 접종을 받으면 쏟아지는 과정이 시작됩니다. 용융 철은 국자 또는 쏟아지는 시스템을 사용하여 곰팡이 구멍에 조심스럽게 붓습니다. 쏟아지는 속도와 온도는 캐스팅의 품질에 영향을 줄 수있는 중요한 요소입니다. 쏟아지는 속도가 느리면 곰팡이가 불완전해질 수 있으며, 쏟아지는 온도가 높으면 수축 및 다공성과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
쏟아지는 과정에서, 우리는 또한 캐스팅에서 슬래그 및 기타 불순물의 형성을 방지하기 위해 예방 조치를 취합니다. 여기에는 필터를 사용하거나 용융 철의 표면을 스키밍하여 원치 않는 재료를 제거하는 것이 포함될 수 있습니다.
응고 및 냉각
용융 철을 곰팡이에 쏟은 후에는 굳어지기 시작합니다. 응고 과정은 고체 - 액체 계면의 형성 및 결정의 성장을 포함하는 복잡한 것입니다. 응고율은 주조의 미세 구조 및 기계적 특성에 영향을 미칩니다.
우리는 주조의 냉각 속도를 신중하게 제어하여 균일하게 굳어지고 원하는 미세 구조를 개발합니다. 여기에는 금형에 냉각 채널을 사용하거나 물 분무와 같은 외부 냉각 방법을 적용하는 것이 포함될 수 있습니다. 주조가 고형화되면 금형의 실온으로 냉각 할 수 있습니다.
쉐이크 아웃 및 청소
주조가 충분히 냉각 된 후에는 ShakeOut이라는 공정에서 금형에서 제거됩니다. 이것은 일반적으로 금형 진동 또는 녹아웃 기계를 사용하는 것과 같은 기계적 수단에 의해 수행됩니다. 일단 곰팡이에서 주조가 제거되면, 표면에 부착 될 수있는 모래, 슬래그 또는 기타 불순물을 제거하도록 청소됩니다.
청소 방법에는 샷 블라스팅, 샌드 블라스팅 또는 화학적 세정이 포함될 수 있습니다. 샷 블라스팅은 원치 않는 재료를 제거하기 위해 작은 금속 샷이 주조 표면에 고속으로 추진되는 일반적인 방법입니다. 샌드 블라스팅은 금속 샷 대신 모래 입자를 사용하며 화학 청소에는 화학 물질을 사용하여 불순물을 용해 시키거나 제거합니다.
열처리
열처리는 종종 연성 철 주물에서 수행되어 기계적 특성을 더욱 향상시킵니다. 연성 철의 가장 일반적인 열 처리 과정에는 어닐링, 정규화, 담금질 및 템퍼링이 포함됩니다.
어닐링은 주조를 특정 온도로 가열 한 다음 천천히 냉각하여 내부 응력을 완화하고 연성을 향상시키는 과정입니다. 정규화에는 주조를 더 높은 온도로 가열 한 다음 공기를 냉각시켜 곡물 구조를 개선하고 강도를 향상시킵니다. 담금질과 템퍼링은 캐스팅에서 높은 강도와 경도를 달성하는 데 사용됩니다.
가공 및 마무리
열처리 후, 주조는 최종 치수 및 표면 마감을 달성하기 위해 가공을 겪을 수 있습니다. 회전, 밀링, 드릴링 및 그라인딩과 같은 가공 작업은 과도한 재료를 제거하고 캐스팅에 필요한 기능을 만드는 데 사용됩니다.
그림, 도금 또는 코팅과 같은 마무리 작업은 주조의 외관 및 부식 저항을 향상시키기 위해 수행 될 수 있습니다. 마무리 방법의 선택은 캐스팅의 특정 응용 프로그램 및 고객의 요구 사항에 따라 다릅니다.
품질 관리
전체 생산 공정에서 연성 철 주물이 최고 수준을 충족 할 수 있도록 엄격한 품질 관리 조치가 마련되었습니다. 우리는 육안 검사, 차원 검사 및 비 파괴 테스트 (NDT)와 같은 다양한 검사 기술을 사용합니다.
육안 검사는 균열, 다공성 또는 포함과 같은 표면 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 치수 검사는 정밀 측정 기기를 사용하여 수행하여 주조가 지정된 치수를 충족하는지 확인합니다. 초음파 테스트, 자기 입자 테스트 및 X -Ray 테스트와 같은 NDT 방법은 육안으로 보이지 않을 수있는 내부 결함을 감지하는 데 사용됩니다.
결론
연성 철분 주조의 생산 과정은 복잡하고 다중 1 단계로, 모든 단계에서 세부 사항을 신중하게 제어하고주의를 기울여야합니다. 원료 선택에서 마무리 및 품질 관리에 이르기까지 각 단계는 캐스팅의 최종 품질과 성능을 결정하는 데 중요한 역할을합니다.
주요 공급 업체로서연성 철제 주조, 우리는 고객에게 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 캐스팅을 제공하기 위해 노력하고 있습니다. 프로젝트를 위해 연성 철 주물이 필요한 경우 귀하의 요구에 대한 자세한 토론을 위해 저희에게 연락하십시오. 우리의 전문가 팀은 올바른 캐스팅 솔루션을 선택하고 원활한 조달 프로세스를 보장하는 데 도움을 줄 준비가되었습니다.
참조
- 금속 핸드북 : 캐스팅, ASM International
- 연성 철제 주물 : 디자인 및 응용, American Foundry Society
- 철 주물 핸드북, 주연 금속 연맹
