맞춤형 투자 주조 부품

인베스트먼트 주조(분실-왁스 주조)는 복잡한 형상, 엄격한 치수 공차 및 매끄러운 표면 마감을 갖춘 거의-순-모양의 금속 부품을 생산합니다. 이 제조 공정은 2차 가공의 필요성을 줄이거나 없애므로 복잡한 구조 및 기계 부품의 중대량 생산에 -비용 효율적입니다.-

운영 능력 및 엔지니어링 한계
• 무게 범위: 부품당 0.05kg~80kg(0.11lbs~176lbs)
• 최소 벽 두께: 실리카졸 공정의 경우 1.5mm(0.060인치); 물유리 공정용 3.0mm(0.120인치)
• 선형 치수 공차: ISO 8062-3 등급 DCTG 4 ~ DCTG 6(실리카 솔); DCTG 7 ~ DCTG 9(물유리)
•-주조 표면 거칠기:
실리카 솔 공정: Ra 3.2 µm – Ra 6.3 µm (125 – 250 µin)
물유리 공정: Ra 6.3 µm – Ra 12.5 µm (250 – 500 µin
• 연간 생산 능력: 총 생산량 최대 15,000미터톤

구매자를 위한 프로세스 선택 가이드

이 주조소는 이중{0}} 공정 매몰 주조 라인을 운영합니다. 고정밀-내식성 부품을 위한 실리카 솔과 구조용 탄소강 부품을 위한 물유리입니다.

프로세스 흐름
• 알루미늄 툴링
• 왁스 주입
• 나무 조립
• 세라믹 슬러리 침지
• 탈랍 및 소성
• 주입 및 냉각
• 셰이크아웃 및 컷-오프
• 최종검사

상세한 단계별-별-단계 실행
• 툴링 및 다이 제작: CNC{0}} 가공 알루미늄 다이(6061/7075 합금)는 합금 응고 역학을 기반으로 CAD 모델에 수축 허용량(일반적으로 1.5%~2.5%)을 고려하여 생산됩니다.
• 패턴 주입: 온도{0}} 제어된 왁스를 압력(2.0~4.0MPa) 하에서 알루미늄 다이에 주입하여 대상 구성 요소의 정확한 복제본을 만듭니다.
• 패턴 조립: 개별 왁스 패턴은 게이팅-설계되어 중앙 왁스 러너(트리 구조)에 부착되어 응고 중 금속 흐름과 공급을 최적화합니다.
• 쉘 빌딩:
실리카 솔: 패턴 트리를 콜로이달 실리카 슬러리에 담근 후 지르콘 샌드(1차 코팅)로 코팅한 후 멀라이트 샌드(백업 코팅). 5로 코팅하여 코팅 사이에 엄격한 습도 조절(55% ± 5% RH)을 적용하여 7겹으로 도포합니다.
물유리: 나무를 규산나트륨 바인더 슬러리에 담그고 석영 모래로 치장벽토를 칠한 다음 염화암모늄 또는 황산알루미늄 욕조에서 경화시킵니다(4~6회 코팅).
• 탈왁스 및 오토클레이브: 쉘 어셈블리를 고압 증기 오토클레이브(0.6~0.8MPa, 160도~175도)에 넣어 세라믹 쉘에 균열이 생기지 않고 왁스를 빠르게 녹이고 배출합니다.
• 고온-소성: 세라믹 쉘은 회전식 또는 회분식 용광로에서 950~1150도에서 45~90분 동안 소결되어 잔류 탄화수소를 연소하고 구조적 강도를 얻습니다.
• 용해 및 붓기: 유도로는 인증된 원괴를 용해합니다. 용융 금속은 슬래그-를 제거하고 분광학적으로 분석한 후 합금에 따라 1450~1680도 범위의 온도에서 예열된 주형에 부어집니다.
• 녹아웃 및 절단-오프: 공압 해머나 고압-워터 제트를 통해 응고된 껍질을 깨뜨립니다. 연마 절단-휠을 사용하여 스프루에서 부품을 절단합니다.
• 그라인딩 및 쇼트 블라스팅: 게이팅 스터브는 평면으로 연마되고, 부품은 균일한 표면 질감을 위해 스테인리스 스틸 쇼트 또는 알루미나 그릿으로 블라스팅됩니다.

우리는 ASTM, AISI, DIN, EN 및 JIS 표준에 따라 광범위한 철 및 비철금속을 처리합니다.{0}} 따르기 전에 모든 열에 대해 광학 방출 분광법(OES)을 통한 화학 성분 검증이 수행됩니다.

합금 사양 매트릭스

매몰 주조 부품은 중공업, 유체 제어 및 전력 장비 전반에 걸쳐 중요한 기능적 역할을 합니다.

애플리케이션 엔진 매핑

매몰 주조는 촘촘하고 거의{0}}순 모양을 제공하지만 고정밀 인터페이스 표면에는 보조 CNC 작업이 필요합니다.

작업 순서
생주조 →-내부 CNC 가공 → 열처리 → 표면 마감

내부-가공 능력
• CNC 터닝: 최대 직경 500mm; ±0.005mm 이내의 위치 정확도.
• 4-축 및 5축 밀링 센터: 복잡한 표면 프로파일링, 엄격한 공차 보어 정렬(H7 맞춤) 및 정밀한 페이스 평탄도(<0.01 mm).
• 스레딩: 미터법, NPT, BSPP 및 UNC 내부/외부 스레드 절단.

열처리 가공
• 용체화 어닐링: 1040도 –1120도 후 오스테나이트계 스테인리스강에 대한 급속 물 담금질(부식성을 회복하고 구조를 균질화함).
• 정규화 및 응력 완화: 가공 전에 탄소강 및 합금강의 입자 구조를 균질화하기 위한 850~900도 공기 냉각.
• 담금질 및 템퍼링(Q&T): 목표 HRC 값(예: 28-34 HRC 또는 45-52 HRC)을 달성하기 위해 오일/물에서 경화한 후 템퍼링합니다.
• 시효 경화: 17-4PH 스테인리스강에 대한 H900, H1150 조건으로 인장 강도를 높입니다.

표면 처리 옵션
• 전해연마(위생 분야의 경우 Ra < 0.4 µm)
• 패시베이션(ASTM A967 준수)
• 아연 도금 / 인산염 코팅 / E-코팅
• 흑색산화 코팅
• 분체 도장 및 액상 도장

품질 보증은 원자재 검증으로 시작하여 가공 후 치수 감사를 통해 계속됩니다.- 모든 배송에는 EN 10204 3.1 검사 인증서가 함께 제공됩니다.

품질 보증 검증 매트릭스

우리는 고객이 제공한-기술 도면 및 사양만을 사용하여 맞춤형 구성요소를 생산합니다.

프로젝트 실행 일정

엔지니어링 워크플로 세부정보
• 제조 가능성을 위한 설계(DFM) 검토: 엔지니어링에서는 도구 절단에 앞서 벽 두께 변화, 열 질량 집중, 분할선 위치 및 구배 요구 사항을 평가합니다.
• 응고 시뮬레이션: Anycasting/MAGMASOFT 시뮬레이션 소프트웨어는 용융 금속 속도, 냉각 곡선, 라이저 및 게이트 위치에 대한 수축 경향을 모델링하여 강철을 절단하기 전에 내부 다공성을 제거합니다.
• 프로토타이핑 옵션:
Quick{0}}SLA/3D 프린팅 왁스 패턴: 하드 툴링 없이 실제 기능을 갖춘 프로토타입을 만드는 데 7~10일이 소요됩니다.
경질 알루미늄 툴링: 생산-등급 T1 샘플의 경우 21~28일.
• 초도품 검사 보고서(FAIR): 전체 치수 레이아웃(CMM 데이터), 화학 성분 분석, 기계적 테스트 데이터 및 재료 인증과 함께 제출됩니다.

24~48시간 이내에 정확한 상업제안 및 기술검토를 받으시려면 문의사항에 다음 데이터를 포함해 주시기 바랍니다.

엔지니어링 도면:
• 3D CAD 모델: STEP(.stp), IGES(.igs) 또는 SolidWorks(.sldprt) 파일 형식.
• 2D 도면: 중요한 공차, 기하학적 치수 및 공차(GD&T), 표면 마감 기대치, 가공 설명선이 포함된 PDF 형식입니다.

재료 사양:정확한 재료 등급(예: ASTM A351 CF8M, AISI 4140) 또는 필요한 기계적 매개변수.

주문량:EAU(예상 연간 사용량) 및 초기 파일럿 배치 수량.

열처리 및 표면 마감:경도 요구 사항, 패시베이션, 도금 또는 도장 사양.

품질 및 검사 범위:필수 NDT 범위(예: 100% PT, 5% X-선 샘플링), 압력 테스트 요구 사항(bar/PSI) 및 특정 인증서 요구 사항(EN 10204 3.1 / 3.2).

포장 요구사항:방청-VCI 포장, 개별 상자 포장 또는 표준 수출 팔레트화.