인베스트먼트 주조에서는 치수 정확도가조개-만들기프로세스는 최종 주조가 설계 사양을 충족하는지 여부를 직접 결정합니다. 핵심 요구 사항은 왁스 패턴 제거부터 주조 응고까지 전체 공정에서 쉘의 모양과 치수 안정성을 유지하는 것입니다. 가열 및 냉각 중 열팽창 및 수축을 엄격하게 제어하는 것은 주조품의 수축 및 뒤틀림과 같은 결함을 방지하는 데 중요합니다. 정확한 치수 제어에는 소스 제어, 재료 선택 및 프로세스 관리를 포함한 다각적인 접근 방식이-필요합니다.
왁스 패턴의 정확성은 쉘 치수를 제어하기 위한 기본 전제조건입니다. 쉘 형성을 위한 마스터 몰드로서 왁스 패턴의 치수 편차는 쉘에 직접 전달됩니다. 수축률이 낮은 왁스 재료를 선택해야 하며, 왁스 패턴 형성 시 수축 및 변형을 방지하기 위해 사출 성형 변수(온도, 압력, 유지 시간)를 안정적으로 유지해야 합니다. 성형 후, 왁스 패턴은 쉘 제조 공정에 들어가기 전에 내부 응력을 제거하고 치수를 안정화하기 위해 일정한-온도 노화 처리를 거쳐야 합니다.- 공차를 벗어난 제품을-제거하기 위해서는 왁스 패턴 치수에 대한 엄격한 검사도 필요합니다.
쉘 재료의 합리적인 선택은 열팽창 및 수축을 제어하는 데 중요합니다. 열팽창 계수가 낮고 치수 안정성이 높은 내화 재료가 우선시되어야 합니다. 표면층은 열팽창 계수가 낮고 고온에서 치수 변동을 줄이는 지르콘 모래 및 고순도 백색 커런덤과 같은 재료를 사용할 수 있습니다. 지지층은 강도와 치수 안정성의 균형을 맞추기 위해 멀라이트와 같은 재료를 사용할 수 있습니다. 쉘 변형을 초래할 수 있는 바인더 경화 중 과도한 수축 응력을 방지하려면 적합한 경화제와 함께 안정적인 실리카졸 바인더를 사용해야 합니다.
정제된 쉘-제작 과정은 정확성을 보장하는 핵심입니다. 코팅하는 동안 코팅 재료의 각 층의 점도는 균일해야 하며 일정한-속도 담금 방법을 사용하여 코팅 두께를 일정하게 유지하고 치수 편차를 초래할 수 있는 국부적인 축적을 방지해야 합니다. 살수에 사용되는 모래는 균일한 입자 크기를 가져야 모래 접착력이 고르게 유지되고 쉘의 구조적 안정성이 향상됩니다. 건조 과정에서는 건조 속도를 조절하기 위해 일정한 온도와 습도 환경이 필요하며, 껍질이 천천히 탈수되고 응고될 수 있도록 하여 빠른 건조로 인한 내부 스트레스를 방지합니다. 다음 층을 적용하기 전에 각 층을 완전히 건조시켜야 합니다.
소성 및 탈왁스 공정을 과학적으로 관리하면 열 변형의 영향이 줄어듭니다. 탈랍은 왁스의 급격한 팽창이 껍질에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 온도와 압력 상승 속도를 제어하는 부드러운 증기 탈랍 방법을 사용해야 합니다. 소성하는 동안 점진적인 가열 곡선을 따라 온도를 목표 온도까지 천천히 높입니다. 잔류 유기물과 내부 응력을 제거하기 위해 충분한 유지 시간이 유지됩니다. 또한 냉각 단계는 열팽창 및 수축 차이를 최소화하기 위해 천천히 수행되어 금형 쉘의 치수 안정성을 보장하고 정확한 주조 형성을 보장합니다.
